por Hélio Sugimura, Gerente de Marketing da Mitsubishi Electric
Os setores produtivos têm procurado aumentar a produtividade, aumentar o mix de produtos, reduzir custos, aumentar a qualidade e reduzir prazos de entrega. Um dos movimentos nesse sentido é a implementação da manufatura inteligente que tem como uma tecnologia habilitadora a conectividade, apoiada por um alto volume de dados, envolvendo Data Analytics, integração da cadeia produtiva e o acompanhamento de indicadores de desempenho.
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Esse modelo oferece benefícios significativos às empresas ao otimizar seus sistemas de produção. O acesso a dados em sistemas corporativos e de logística permite ajustar os planos de produção em tempo real com base em necessidades ou gargalos do cliente.
As informações da planta também podem ser usadas para avaliar problemas de equipamentos e planejar reparos antes que ocorram falhas. É o acesso a informações e aplicativos dedicados que levam a automação a outro nível.
Mas é claro que esse cenário depende de inúmeras tecnologias e equipamentos e, entre eles, os CLPs (Controlador Lógico Programável), que atuam como centro de controle das máquinas na manufatura inteligente ou na Indústria 4.0. O CLP pode ser visto como o processador central ou conectado em rede para controle de fábricas e processos em tempo real.
Esses controladores programáveis, usados principalmente para os processos de controle desde máquinas simples até processos complexos, oferecem processamento de instruções básicas de alta velocidade, o que aumenta significativamente o desempenho em integrações, por exemplo, com linhas robotizadas.
As mudanças no chão de fábrica
Quando o CLP foi desenvolvido, na década de 1960, para substituir a lógica de relés, não havia Internet, apenas um desejo de aumentar o nível de automação em um ambiente industrial.
O equipamento foi desenvolvido para substituir painéis de relés, muito utilizados na época na indústria automobilística, para executar controles baseados em lógica combinacional e sequencial. Por serem eletromecânicos, os relés que eram usados nos dispositivos de controle apresentavam diversos problemas nos componentes, desgastes devido ao contato repetitivo, dificuldade na modificação da lógica de controle e necessidade de manutenções regulares.
Hoje, a IIoT está impulsionando a mudança nos chãos de fábrica, mas a finalidade básica do CLP ainda se mantém atual e necessária.
O desenvolvimento e evolução dos CLPs teve como resultado da mudança de hardware para soluções baseadas em software trouxe uma mudança na flexibilidade e confiabilidade de sistemas controladores.
E, aliado à flexibilidade e confiabilidade, os CLPs permitem uma ação fundamental para manter as indústrias competitivas, com o monitoramento da produção, acessando informações de diversos dispositivos conectados.
Potencial é enorme
À medida que o setor de manufatura precisa se modernizar, fica claro que o número de aplicações potenciais para os CLPs também cresce, otimizando linhas de produção automatizadas e robotizadas. Isso está dando origem a novas soluções que se ajustam aos requisitos da aplicação final, demonstrando os mesmos níveis de robustez, segurança e interoperabilidade que foram estabelecidos ao longo de décadas de uso.
Para o setor de manufatura, digitalizar a produção não é mais opcional. Com a abordagem e o suporte certos, a transformação digital é possível para empresas, independente do tamanho ou setor.
E como todo investimento na indústria, um dos pontos críticos é o retorno sobre investimento, aliado à melhora da eficiência, segurança e confiabilidade da automação industrial.
Ao concentrar os esforços digitais nas oportunidades de negócios estrategicamente importantes, as empresas podem alcançar uma escala real em um ritmo acelerado. É assim que a vantagem estratégica de longo prazo é construída – com tecnologia e inteligência.
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